機器や自動車部品の設計において、「これ以上の軽量化は強度が保てない」「これ以上のコストダウンは部品点数を減らさないと無理だ」と、限界を感じていませんか？これらのお悩みを一発解決する構造部材をご紹介します。
目次
1.部品点数削減と大幅な軽量化を同時に実現する、次世代の異材質インサート発泡成形技術
御社が製造する機器・モビリティの「部品点数」を大幅に減らし、同時に「劇的な軽量化」と「断熱・結露防止機能」をプラスしませんか？
当社の異材質インサート発泡成形技術なら、製造ラインの組立工数をゼロにし、トータルコストの削減（VE）に直結します。
軽量化
耐久性や強度を維持したまま、最適な形状設計で劇的な軽量化を達成。輸送効率の向上や製造・組立工程の効率化に貢献します。
コストダウン
インサート成形による部品統合やパッキン貼り作業の自動化（省略）で、製造工数を大幅に削減。最適な原料選定で高い費用対効果を実現します。
断熱
優れた保温・保冷性で熱伝達を抑制。特許取得の超高断熱技術により、高い結露防止効果と快適な温度維持を実現します。
2. 3D CAD設計から、金属・樹脂と発泡スチロールを金型内で一体化する高精度な成形技術
本技術は、一般的な発泡スチロール成形とは一線を画します。3次元CADによる精密な設計データを基に、金型内へあらかじめ金属（インサートナット等）や補強用プラスチックフレームを配置。
そこに高強度な発泡樹脂（ポリプロピレン等）を注入し、完全に一体化された「高機能構造部材」として成形する技術です。
部品点数削減
異材質とのインサート成形により、複数部品をワンパーツに集約。シート貼りなどの後工程を無くし、生産プロセスをシンプルに構築します。
強度UP
最適な原料・発泡倍率の選定により、軽さと「高い機械強度・耐衝撃性」を両立。製品のタフネス（長寿命化）を支えます。
難燃
自己消火性や「UL94 V-0」認証に対応した独自の難燃化技術を確立。延焼を防ぎ、EVバッテリー周りなど高い安全基準をクリアします。
3. 従来の「別々に調達して社内で組み立てる」プロセスを完全にゼロにし、強度と断熱性を向上
従来は「断熱材（発泡体）」と「固定用金属フレーム」を別々に調達し、工場のラインでネジ留めや接着を行っていました。しかし、本技術により調達段階で完全に一体化。これにより、
- 部品公差による隙間がなくなり、断熱・結露防止性能が極大化
- 強度が必要な部分にのみ金属を配置するため、中実プラスチックや金属からの置き換えで約40%の軽量化を達成
形状自由度
薄肉・肉厚・インサートなど複雑な3次元構造を高精度に再現。「最後に残った隙間を埋めたい」などの微細なニーズにも最適形状で応えます。
緩衝
高い衝撃吸収性で製品を強固に保護。用途に応じて難燃性や帯電防止機能を付加し、あらゆる輸送・使用環境に安全対応します。
4.製品の製造コスト（組立工数）削減と、製品全体の軽量化・高機能化に直結
「図面はあるが、もっと軽く、安く作れないか？」とお悩みの設計開発エンジニアの皆様。図面データをいただければ、当社のネットワークで「インサート発泡成形への置き換えVE提案」を無料で行います。
部品管理の手間と組立コストを削減し、製品価値を向上させましょう。